1.1. A quantidade de docas existentes é suficiente para a operação em ritmo normal e no período de “pico”?

1.2. Existe espaço suficiente defronte a cada doca para a descarga e conferência dos produtos recebidos?

1.3. Há pontos de gargalos que atrapalhem o fluxo de entrada de veículos?

1.4. Há a informação prévia de que materiais vão chegar, de forma a já ter cadastrado o SKU, licenças, etc, antes da chegada?

1.5. Existe algum sistema de agendamento de docas para descarga, evitando assim a concentração de veículos em determinados horários e a incidência de horas-extras?

1.6. É realizada a conferência cega?

1.7. Tem ocorrido algum evento adverso no recebimento de materiais devido a falta de conferentes ou auxiliares de operação e equipamentos de movimentação?

1.8. Existem controle de tempo de veículos em doca?

2.1. Existe um processo de endereçamento dos produtos a serem estocados?

2.2. O processo é informatizado?

2.3. A sistemática de endereçamento leva em conta outros critérios de localização dos materiais como popularidade (freqüência de apanhe) ou giro, além de volume?

2.4. As informações do sistema de endereçamento são atualizadas com uma freqüência mínima de 6 meses?

2.5. São realizadas auditorias de endereços para checar a eficiência do modelo de endereçamento existente?

2.6. É monitorado o tempo de doca até o estoque (dock-to-stock time)?

3.1. A quantidade de posições-páletes para a estocagem é suficiente para o atendimento próximo ao “pico”?

3.2. A utilização de estruturas para a verticalização dos estoques gerou um bom aproveitamento do pé-direito?

3.3. O efeito honeycombing (ou “efeito colméia”) produz baixo ou médio aproveitamento do espaço cúbico do armazém?

3.4. O mix de estruturas de estocagem proporciona um bom nível de throughput (processamento) na logística inbound e outbound?

3.5. Os espaços ocupados por materiais obsoletos ou vencidos são inferiores a 5% do total de posições páletes existentes?

3.6. Foram utilizados mezaninos em operações que não necessitam de pé-direito ou para o acondicionamento de escritórios, salas de reunião, vestiários, laboratórios e pequenos almoxarifados?

3.7. Existe um programa 5S ou housekeeping implantado? O armazém pode ser considerado um bom modelo de organização e limpeza?

3.8. Se houver estrutura de porta palete ou drive-in avariado, estas avarias estão identificadas e há solicitação de manutenção emitida?

3.9. O controle de pragas é eficaz no combate a insetos, roedores e aves?

3.10. Existe monitoramento do nível de estocagem, volume de slow movers e no movers em estoque, avarias, etc.?

4.1. É realizado o inventário cíclico ou rotativo? Em caso positivo, a freqüência de contagem foi estabelecida com base em algum critério objetivo como valor, popularidade, giro ou volume?

4.2. Existem auditorias paralelas, como a auditoria de posições vazias, endereços múltiplos itens (SKUs), itens devolvidos, etc.?

4.3. O inventário físico geral é realizado a partir de um planejamento prévio e da preparação do Centro de Distribuição, de forma a minimizar os tempos e a quantidade de recontagens?

4.4. Existem medidas de controle da acuracidade do inventário considerando o contábil, valores monetários e quantidades físicas?

5.1. O sistema de picking foi dimensionado levando-se em conta a freqüência de apanhe, volumes movimentados, características físicas dos materiais e questões de ergonomia?

5.2. O método de separação de pedidos (pedido a pedido, lote de pedidos ou por zona) foi desenhado e dimensionado objetivando uma maior produtividade na operação e um melhor nível de serviço?

5.3. Existem áreas específicas para o acondicionamento e conferência dos materiais separados?

5.4. Itens de alto volume e freqüência de apanhe (“AA”) possuem mais de uma posição para picking de forma a minimizar a quantidade de reabastecimentos das zonas de separação de itens fracionados?

5.5. É significativa a quantidade de apanhes realizados em posições aéreas (nível 2 para cima)?

5.6. A produtividade média na separação de itens fracionados (caixas) obtida é superior a 2,0 páletes por homem por hora?

5.7. É comum a interrupção da atividade de separação de pedidos devido ao corredor estar sendo utilizado por empilhadeiras na operação de recebimento e expedição?

5.8. Existem indicadores de desempenho monitorando o índice de produtividade na separação de pedidos por picker, turno e dia?

6.1. A quantidade de docas existentes é suficiente para a operação em ritmo normal e no período de “pico”?

6.2. Existem espaços de pelo menos 10 metros defronte a cada doca para a unitização de cargas e conferência dos produtos expedidos?

6.3. Existe algum sistema de agendamento de docas para expedição, evitando assim a concentração de veículos em determinados horários e a incidência de horas-extras?

6.4. O procedimento de conferência na saída é seguro e eficaz?

6.5. É realizado algum tipo de check-list antes de autorizar a partida do veículo?

6.6. Tem ocorrido com freqüência adversidades na expedição de produtos devido à falta de conferentes ou auxiliares de operação e equipamentos de movimentação?

6.7. Existem controles de tempo de veículos em doca?

7.1. Os procedimentos de portaria são seguros e eficazes?

7.2. As inspeções de embalagens são realizadas regularmente para evitar que os funcionários furtem estoque?

7.3. Seu sistema de alarme recebeu uma revisão dos últimos 12 meses para assegurar que todo equipamento esteja funcionando com plena capacidade e adequadamente calibrado?

7.4. Suas proteções de prevenção de perdas consistem de mais do que um sistema de alarme, circuito fechado de tv e/ou vigias uniformizados?

7.5. Sua empresa oferece um meio confidencial e seguro para que os funcionários forneçam informações sobre furtos, uso de drogas no emprego e outras atividades ilegais?

7.6. É feita análise dos antecedentes antes da contratação de novos funcionários do Armazém?